Lazurnensky.ru

Обзорный аналитик
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Уменьшение затрат на ремонты и техническое обслуживание оборудования

ТОИР – это совокупность различных важных для предприятия ремонтно-профилактических работ. Представляет собой комплекс процессов по восстановлению или поддержанию оборудования в том состоянии, в котором оно может выполнять возложенные на него задачи и функции. К подобным процессам относятся техническое обслуживание, наладка, модернизация, ремонт, настройка, монтаж, диагностика, мониторинг состояния. Каждая из этих работ не может выполняться отдельно. Все процессы взаимосвязаны. Они выступают частью ТОИР.

Элементами данной системы являются:

  • Объекты ТОИР. Представляют собой производственные активы предприятия. К ним принадлежит оборудование, инструменты, техника. Они обеспечивают производство продукции. Все активы должны быть исправны, чтобы выполнять функции, необходимые предприятию.
  • Средства ТОИР. Это запчасти, материалы, инструменты, приборы. Они используются для поддержания или восстановления рабочего состояния производственных активов предприятия.
  • Программное обеспечение. Это специальные системы, позволяющие автоматизировать все процессы по ТОИР. Обеспечивают работу с данными о состоянии оборудования предприятия и выполнении необходимых для поддержания работоспособности работ. К программному обеспечению относятся ІТ-средства, начиная от электронных таблиц Excel и заканчивая программами мониторинга и диагностики, сложными ЕАМ системами.
  • Техническая документация. К ней принадлежат технологические карты, инструкции, справочники. Техническая документация определяет порядок проведения ТОИР оборудования компании, а также регламентирует качество таких работ.
  • Инженерно-технический персонал. Это специалисты, которые занимаются непосредственным ремонтом и обслуживанием техники и оборудования, использующихся на предприятии, для поддержания их работоспособного состояния.

Для организации всех работ по ТОИР обычно на предприятии создается специализированное подразделение. Назначается руководитель, который несет ответственность за работоспособное состояние оборудования и техники перед директором компании. Для выполнения задач в области ТОИР используются специальные модули и программы. Они автоматизируют необходимые процессы.

Профилактическое обслуживание оборудования

Профилактическое (нерегламентированное) обслуживание оборудования – это меры по упреждению поломок оборудования и механизмов.

Необходимость в проведении профилактического обслуживания определяется в моменты текущих осмотров визуально или с помощью технических средств. Обычно это:

  • работы по чистке,
  • работы по протяжке гаек и болтов,
  • работы по регулировке,
  • работы по добавлению жидкостей и смазок,
  • работы по замене несложных деталей, и т. д.

Любое техническое обслуживание экономит время и деньги, но в то же время само по себе оно составляет значительную часть общего бюджета предприятия. Один из способов повысить рентабельность инвестиций в затраты на техническое обслуживание – это сократить расходы.

Повышение эффективности работы технологического оборудования и снижение затрат на обслуживание

Р. А. РОМАНОВ – к.т.н., директор по маркетингу и сбыту ООО «Балтех» (Санкт-Петербург)

Снижение затрат на техническое обслуживание и повышение уровня надежности технологического оборудования, являются основными и приоритетными задачами любого производственного предприятия. Очень часто руководители предприятий обращаются к консалтинговым компаниям для теоретического расчета необходимых ежегодных затрат на ремонт и диагностику технологического оборудования. При этом все необходимые знания для повышения эффективности и рентабельности производства есть у опытных специалистов этого предприятия.

В связи с оптимизацией технологических процессов, реструктуризацией всех секторов и внутренних подразделений производственных предприятий на первое место выходят два ключевых фактора – это используемое технологическое оборудование и система его технического обслуживания и ремонта (ТОиР).

Для нивелирования проблем и определения подходов к организации системы ТОиР предприятия необходимо определить ключевые факторы, обеспечивающие надежность и работоспособность технологического оборудования.

Согласно ГОСТ 28.001-83 целью системы ТОиР является управление техническим состоянием изделий в течении всего срока их службы (или ресурса до списания), позволяющее обеспечить заданный высокий уровень их готовности к использованию по назначению и работоспособности в процессе эксплуатации при минимальных затратах как времени, так и средств на выполнение ТОиР изделий.

Усилия системы ТОиР должны быть направлены на повышение коэффициента использования оборудования, который согласно ГОСТ 13377-75 описывается следующим уравнением:

где:
tсум – наработка оборудования в часах;
tp и tmo – время всех простоев, вызванное необходимостью, соответственно, ремонта и обслуживания оборудования.

Логично предположить, что для того чтобы повысить коэффициент использования следует увеличить наработку и уменьшить время простоев оборудования при ТОиР. В тоже время качество проведенного обслуживания может уменьшить количество ремонтов, и соответственно качество проведенного ремонта влияет на продолжительность межремонтного интервала.

Способы реализации системы ТОиР обычно соотносятся к пяти различным категориям:

  1. Реактивное (реагирующее) профилактическое обслуживание (РПО);
  2. Обслуживание по регламенту или планово-предупредительные ремонты (ППР);
  3. Обслуживание по фактическому техническому состоянию (ОФС);
  4. Проактивное или предотвращающее обслуживание (ПАО);
  5. Концепция «Технологии надежности» (комплексный подход в решениях для повышения надежности и обслуживания промышленного оборудования).

Из сводной табл. 1 видно, что у каждой из представленных категорий ТОиР есть свои достоинства и недостатки.

Таблица 1. Достоинства и недостатки различных категорий ТОиР

Как показывает практика, не существует предприятий, использующих только одну из представленных стратегий управления системой ТОиР. Более того, переход от системы ППР к системе ОФС сопряжен с перестроением всей структуры ТОиР, во многих случаях приводит к обратному эффекту – «скатыванию» к ППР. Причина этого заключается в несогласованности планирования действий отдельных подразделений предприятия, нехватке специально подготовленного персонала и слабом техническом оснащении ремонтных служб.

Сам переход на передовые формы ТОиР (ОФС и ПАО) невозможен без постановки грамотной службы технической диагностики. Неверно также утверждение, что идея ОФС состоит в устранении отказов оборудования путем выявления имеющихся или развивающихся неисправностей только по результатам измерения и анализа вибро-акустических характеристик. Системы ОФС и ПАО должны основываться на обязательном использовании целого ряда методов диагностики и распознавания технического состояния, которые в сочетании позволяют определить весь спектр дефектов и неисправностей, возникающих в технологическом оборудовании.

Концепция «Надежное оборудование» это концептуальный подход к постановке эффективной системы ТОиР оборудования базирующийся на глубоком исследовании, как физических причин аварийных отказов оборудования, так и выявлении пробелов в организационной структуре системы ТОиР. Внедрение данной концепции состоит из 6 основных этапов. Каждый из перечисленных ниже этапов основан на решении проблем (задач) предыдущего уровня с целью наиболее полной его проработки.

Этап 1. Выявление проблемы

Определение общей проблемы повышения надежности оборудования является основополагающим этапом ее решения. Глубина подхода на данном этапе определяет экономический эффект от внедрения настоящей концепции. Индивидуальный подход к решению проблемы определяется набором инструментов, используемого для ее выявления и исследуемых ключевых моментов.

В качестве инструментов может быть использована комплексная оценка положения, проведенная подготовленными техническими аудиторами собственной группы надежности (отдел технической диагностики и неразрушающего контроля (ТДиНК)), либо оценка, проведенная специалистами подрядной сервисной организации.

В качестве исследуемых ключевых моментов может быть произведен профессиональный аудит:

  • общего технического состояния оборудования;
  • видов повторяющихся отказов/сбоев работоспособности оборудования;
  • уровня технологий и средств, используемых для ТОиР оборудования;
  • уровня квалификации штатного персонала или подрядной организации;
  • особых моментов реализуемой на предприятии категории ТОиР;
  • уровня общей эффективности предприятия, включая производительность оборудования, затраты на закупку запчастей и ТОиР;
  • общего уровня производственной культуры и наличие системы качества;
  • системы закупки, транспортировки и складского хранения оборудования и др.

Этап 2. Разбиение проблемы на составляющие

После выявления степени общей проблемы повышения надежности оборудования, проводится ее разбивка на составляющие по каждому из исследуемых ключевых моментов. Результатом данного этапа является выявление слабых мест структуры системы ТОиР предприятия в целом (например, документирование и паспортизация).

Этап 3. Определение стратегии и план решения проблемы

Стратегия решения проблемы повышения надежности оборудования определяет степень и уровень локализации опасных моментов. Она может быть частичная (удаление только наиболее проблемных аспектов) либо полная (комплексная).

Важно определить, что подлежит корректировке: причина или следствие проблемы и/или что устранять в первую очередь. Стратегия и план решения проблемы определяется предприятием на основе предложения аудиторов отдела ТДиНК.

Этап 4. Выбор надежных средств технических решений и разработка программы повышения квалификации специалистов

Выбор средств технических решений определяется целесообразностью их использования на основе расчета экономического эффекта от их внедрения. При расчете необходимо руководствоваться выбранными критериями и требованиями к уровню надежности (например, выбрать аппаратуру с более высоким коэффициентом надежности). Выбор средств технических решений определяется предприятием на основе предложений опытных технических специалистов данного предприятия и концепции, разработанной группой технических аудиторов.

Разработка внутреннего стандарта менеджмента качества предприятия или отдела, стандарта надежности и периодическая аттестация по стандарту «Технологии надежности» должны проводиться (по рекомендации нашей компании) на основе процессного подхода. В первую очередь необходимо утвердить блок-схему взаимодействия подразделений предприятия, определить ответственных за надежность, утвердить должностные инструкции и полномочия. Самое главное должны быть четко определена политика обеспечения надежности и ресурсы всех подразделений предприятия.

Этап 5. Комплексное решение проблемы

На основе 3-го и 4-го этапов программы формируется комплексное решение проблемы повышения надежности технологического оборудования. Если предприятие сертифицировано по системе менеджмента качества, то менеджерам, отвечающим за качество продукции необходимо сделать коррекцию во внутреннем руководстве по качеству с учетом требований технического подразделения (например, отдела главного механика или главного энергетика).

Внедрение комплексного решения или сертификация по стандарту «Технологии надежности» происходит при помощи аттестованных внутренних или внешних аудиторов.

Этап 6. Контроль результатов внедрения программы

Процесс оценки уровня надежности оборудования, корректировка и внедрение улучшений должно происходить с утвержденной периодичностью независимо от достижения поставленного уровня надежности.

Удовлетворенность потребителя (внутренний потребитель оборудования – это технологи) от внедрения программы должно иметь самую важную роль, именно поэтому очень важен контроль, анализ и улучшение результатов по повышению надежности оборудования.

Вся концепция должна внедряться в соответствии с требованиями технического надзора в области экспертизы промышленной безопасности опасных производственных объектов (при наличии технического надзора).

За основу реализации концепции «Технологии надежности» должен быть взят коллектив отдела ТДиНК.

ВЫВОДЫ

Снижение затрат на обслуживание и повышения уровня надежности технологического оборудования возможно реализовать с помощью многих прогрессивных стратегий ТОиР. Из опыта компании ООО «Балтех» самое главное вначале четко определить цели и задачи оптимизации производства, например, снижение финансовых издержек, создание оптимальной сервисной стратегии или повышение надежности работы технологического оборудования.

Процессы внедрения улучшений на предприятиях являются бесконечными и необходимыми, но только привлекая собственный опыт и статистические данные всех подразделений можно получить оптимальные результаты и быть конкурентно способным на рынке.

Что еще изменит предиктивное обслуживание?

Кроме очевидного превосходства в предотвращении поломок и рациональном использовании ресурсов, такой подход дает еще несколько приятных бонусов.

Во-первых, генерация и обработка огромного массива данных о работе оборудования позволяет моделировать реалистичные сценарии его работы. Мы можем просмотреть показатели оборудования за вчера, за прошедшую неделю или за целый год, и на основании этих данных лучше понять, какие условия улучшают общие показатели компании, а какие — вредят. Предиктивное обслуживание дает возможность строить настоящие прогнозы и на основании четкого расчета управлять всем производственным процессом.

Во-вторых, при такой схеме обслуживания из процесса максимально выпадает человек. И хотя сокращение рабочих мест из-за роботизации — не лучший тренд, пользу для производства переоценить тяжело. Программное управление позволяет совершать мгновенный обмен данными и утверждать решения моментально, что экономит время и защищает производство от простоев. Ошибки, которые мог бы допустить человек по невнимательности или случайности, не могут быть совершены программой, которая имеет четкие установки. Это делает работу производственного предприятия в разы эффективнее и слаженнее.

Чтобы использовать эти методики, не обязательно иметь самое современное оборудование и оснащать его датчиками, методологические подходы работают на любом оборудовании

Системы, осуществляющие такое обслуживание, будут развиваться с помощью технологий искусственного интеллекта на основе машинного обучения.

Читать еще:  Как изменить номер корректировки в налогоплательщик юл

Представим, что у нас есть сложная установка, которая выдает сотни показателей: температуру, давление, обороты, токи и так далее. Когда это оборудование выходит из строя, машинное обучение используется для прогнозирования неочевидных отказов. Мы можем не знать, какие параметры повлияли, что изменилось, человеку это сложно определить. Компьютер и машина могут анализировать огромные потоки данных и обучаться на показателях прошлого, чтобы в будущем предотвратить поломки даже самых сложных систем.

Это лишь малая часть того, чем являются современные системы контроля производства. В целом, они состоят из каталогов оборудования, архивов документов, учета движения оборудования и узлов, карт ремонтов, управления заявками и работами, нарядов-допусков, разборов инцидентов, учета и анализа простоев, управления складом, закупки и списания, управления персоналом и т.д. Все эти системы существуют и применяются уже сегодня, постоянно совершенствуя не только внутренние системы, но и оболочку. Разработчики из года в год делают интерфейс проще и понятнее для работы, а платформой для использования таких решений может быть обычный смартфон или планшет.

Такой подход к обслуживанию показывает значительные экономические результаты, быстро окупается, демонстрирует хорошие показатели снижения затрат на обслуживание оборудования и повышение технической готовности. Но самое главное — чтобы использовать эти методики, не обязательно иметь самое современное оборудование и постоянно оснащать его датчиками. Методологические подходы работают на любом оборудовании, что особенно важно для производственных предприятий Украины.

Автор: Кирилл Костанецкий, руководитель проекта SmartEAM

Ключевые принципы ТОРО

Для большинства ключевых российских отраслей процесс ТОРО можно назвать одним из основных. В нефтяной, перерабатывающей, машиностроительной, транспортной, фармацевтической, телекоммуникационной и многих других отраслях затраты на ремонт оборудования являются ключевыми, а значит содержат серьезный потенциал для оптимизации. К тому же для многих российских компаний оборудование является ключевым элементом производственного цикла, и «выжать» из него по максимуму является одной из задач менеджмента. Хорошо известно, что на рынке победит та компания, которая сможет с меньшим ресурсом поддерживать требуемое качество результатов, и серьезное условие этого – правильно выстроенный процесс технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО).

На стратегическом уровне в процессе ТОРО для руководителя существует одна ключевая задача – найти баланс между производительностью и надежностью оборудования и его стоимостью владения. С одной стороны, можно использовать превентивное (плановое) управление ремонтами, что надежнее, но и дороже. А с другой стороны, можно обходиться реактивными действиями по замене и ремонту оборудования в случае его отказов, что дешевле, но за счет надежности. Именно поэтому для эффективного управления ремонтами требуется совмещение в данном процессе сразу нескольких управленческих подходов. врезка «Один из главных факторов операционного совершенства — эффективная работа оборудования.

Многие российские компании заметно отстают по этому показателю от западных: оборудование слишком часто ломается, простаивает, неразумно эксплуатируется. Причину такого положения стоит искать в сфере, которая находится на периферии внимания руководителей. Это — ремонты и техобслуживание. Реорганизовать ее с учетом современных требований нелегко, но необходимость преобразований с каждым годом будет ощущаться все острее». (McKinsey) конец врезки В первую очередь все активности в рамках процесса ТОРО можно разделить на две основные части – плановые и внеплановые работы. В основе плановых ремонтов лежит несколько принципов планирования (по календарю, по наработке, по состоянию), все это можно назвать проактивными (предупредительными) ремонтами.

Также к плановым ремонтам можно отнести работы по регламентному обслуживанию оборудования. В рамках таких плановых активностей, ключевую роль играет качество планирования, и здесь необходимо анализировать множество различной информации, как по статистике отказов оборудования, так и по параметрам, характеризующим состояние оборудования в настоящий момент. Помимо качества «телеметрии» состояния оборудования, на качество планирования ремонтов влияет и логика процессов обработки неисправностей и правильность формирования заявок на выполнения ремонтов и множество других факторов. Внеплановые работы в процессе ТОРО заключаются в устранении последствий аварий оборудования. Такое может случиться, если плановый ремонт не снял всевозможные риски, и отказ все-таки произошел. В этом случае, необходимо максимально быстро восстановить работоспособность оборудования, обеспечив непрерывность бизнеса.

По такой реактивной схеме может обслуживаться оборудование, не задействованное напрямую в производственном процессе, отказ которого не принесет серьезного ущерба. Можно выделить четыре ключевых принципа организации процесса ТОРО. Наиболее надежный из них проактивный подход (плановый ремонт по календарю), подразумевает приоритетность техобслуживания и ремонтов для критичного оборудования, например, если закончилось время регламентного срока службы, то просто меняем оборудование, не смотря на то, что оно еще может работать. Однако, если с помощью такого подхода ремонтировать все оборудование, то затраты компании серьезно вырастут. Именно поэтому такой подход используют лишь для критичного оборудования, поломка которого может привести к простою компании и нанести большие убытки.

Следующим подходом является комбинированный подход к обслуживанию оборудования. Этот подход позволяет планировать ремонт по фактическому состоянию, т.е. контролируем работу существующего оборудования, и не дожидаясь поломки, меняем его на основании ухудшения его параметров. Реализация ремонтов по такой схеме уменьшает надежность, но зато делает затраты меньше, чем в первом варианте. В тоже время необходимо отметить, что комбинированный подход требует серьезной системы мониторинга оборудования, ведь без нее предотвратить аварию будет сложно. Еще одним вариантом организации ремонтов является причинно-следственный анализ на основании поломок или отказов. Этот подход уже можно назвать реактивным, однако он содержит анализ причины поломок и планирование мероприятий по их минимизации в будущем.

Таким образом, в случае аварии оборудования, восстанавливаем его максимально быстро, а затем анализируем причины аварии, и планируем корректирующие мероприятия по предотвращению поломок в будущем. Наиболее простым подходом к ремонту оборудования является обслуживание по факту отказа или поломки. При обнаружении поломки ремонтируем оборудование в кратчайшие сроки, после чего не предпринимаем усилий до следующей неисправности. С одной стороны дешево, а с другой вполне возможно, что необходимой запчасти на складе нет, или процедура замены технологически сложна, поэтому убытки от простоя оборудования могут быть больше полученных преимуществ от сокращения затрат. И не смотря на то, что общая практика ремонтов склоняется к проактивному принципу организации процесса ТОРО, в жизни приходится использовать все вышеперечисленные подходы для разных типов оборудования. При этом, типизация оборудования ведется исходя из анализа рисков, которые присущи определенному производству с учетом этапов жизненного цикла оборудования. Например, если реализован непрерывный производственный цикл, и отказ оборудования приведет к нарушению цикла, то безусловно ремонты нужно будет выполнять на превентивной основе. В тоже время, если от отказа компонента производство не остановится, то можно сокращать затраты используя реактивный подход.

Сколько тратить на ТОиР промышленного предприятия?

Время прочтения статьи около 20 минут. Некогда читать?

Сколько раз вы слышали призыв/распоряжение/уговоры, которые начинаются с фразы:

«НУЖНО СОКРАТИТЬ ЗАТРАТЫ НА ТОиР»

Если у вас еще не сформировалась мозоль на том участке мозга, который отвечает за ответы на подобные заявления, то обратная связь обычно сводится к попыткам опровергнуть картинку ниже.

Диалог примерно такой:

– Уважаемые! Экономия затрат на ТОиР не прямо пропорциональна доходу компании. Формула затрат и доходов сложнее.

– И какая же это формула?

И в этом месте, скорее всего, вы попытаетесь объяснить своими словами следующую картинку.

И диалог выстроится примерно такой:

– Понимаете, на обслуживании экономить нельзя.

– Это сложно понять тому, кто не связан с производством. Помните, в новогоднюю ночь, когда я аварийно устранял…

– Это-то здесь причем?

– Я имею в виду, что потери от экономии на ТОиР будут больше, чем сама экономия.

– Хм. Это не очевидно. Прошлый раз Вы также говорили. А что в итоге? Даже не истратили того, что было заложено в бюджет.

С одной стороны:

– Эти офисные крысы ничего не понимают.

С другой стороны:

– Была бы их воля, купили бы еще один завод на комплектующие.

Но согласитесь, в обоих подходах есть доля лукавства. И тот, и другой выражает неочевидное для противоположной стороны мнение. А раз так, значит, есть возможность для вариантов интерпретации и манипуляции. Со стороны эта борьба выглядит как-то так.

ЗАТРАТЫ НА ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ В ПРОЦЕНТАХ ОТ СТОИМОСТИ ЗАМЕНЫ ФИЗИЧЕСКОГО АКТИВА (RAV)

В вопросах снижения затрат хочется отталкиваться от чего-то конкретного, от какой-то общепринятой точки отсчета или обоснованной, проверенной годами практики.

Подобный инструмент существует. Это показатель, который рассчитывается как отношение годовых затрат на ТОиР к стоимости замены того, что подвергается ТОиР. Его формула расчёта проста и применима для любых технических объектов: от вашего любимого автомобиля до крупного производственного предприятия.

Total Maintenance Cost per RAV (%) =

[Total Maintenance Cost ($) × 100] / Replacement Asset Value ($)

Годовые затраты на ТОиР к RAV(%) =

[годовые затраты на ТОиР(RUR)x100]/Replacement Asset Value(RUR)

Данный показатель применяется для оценки эффективности затрат на производственных предприятиях или, как benchmark для сходных производственных объектов.

Что такое Average Replacement Value, вам станет понятно в ходе дальнейшего прочтения статьи. Если интересует точное определение, то погуглите в Интернете. Только аккуратнее с российским переводом этого понятия в ГОСТР 57330-2016. Лучше воспользуйтесь его англоязычным оригиналом – EN 15341:2007.

На какие вопросы помогает найти ответ этот показатель?

Имеем два сходных молодых предприятия, которые производят одинаковую продукцию. Суммарные инвестиции в физические активы первого – 100 миллионов $, второго – 150 миллионов $. Первое тратит на ТОиР 3 миллиона в год, второе –3,8 миллиона в год. Вопрос: какое предприятие эффективнее с точки зрения затрат на ТО?

Делаем простой расчет.

Для первого: 3/100 = 3%

Для второго: 3,8/150 = 2,5%

Ответ: второе предприятие эффективнее.

Что этот показатель означает на практике?

Допустим, на одном из промышленных предприятий этот показатель равен 20%. На практике это означает, что на суммарные затраты на ТОиР каждые 5 лет можно строить новый завод. А если бы они были в 10 раз меньше, ну, допустим, 2%, то подобное «упражнение» со строительством нового завода можно было бы позволить себе только через 50 лет.

Чувствуете разницу: 5 лет и 50 лет?

Примерьте это на себя.

Купили вы, например, новую машину. Сколько вы готовы тратить на ее обслуживание (сервис, запасные части, новая резина и т.д.) в год, чтобы беспроблемно проезжать положенные 30-40 тысяч километров, каждое лето ездить с семьёй в Крым, в зимний период времени не опаздывать на работу из-за проблем с запуском двигателя, не тратить время на досадные отказы, которые меняют ваши планы и прочее? Какой процент считается приемлемым?

ЛУЧШИЕ МИРОВЫЕ ПРАКТИКИ ОТВЕТСТВЕННО ЗАЯВЛЯЮТ

этот показатель должен быть менее 3%.

Естественно, для разных производственных отраслей и типов оборудования этот показатель будет отличаться.

Но общепризнанные 3% – это своеобразная лакмусовая бумажка. Если этот показатель будет больше, то, скорее всего, мы получим следующие ситуации:

– производство работает в ооочень агрессивной среде или выпускает оооочень агрессивный с точки зрения износа оборудования продукт (переработка сырья и т.д.);

Читать еще:  КАК ПОДГОТОВИТЬСЯ К АУДИТОРСКОЙ ПРОВЕРКЕ: ПОШАГОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ

– процессы ТОиР или управления оборудованием развиты оооочень слабо;

– вы купили оооочень неправильное оборудование, скорее всего, вам втюхали подделку, или собственник гораздо больше заинтересован не в коммерческой составляющей производственного объекта, а в чем-то другом (имидж, безопасность, вовлеченность в гос.интересы и т.д.).

Естественно, никто не отменял комбинацию этих трех вариантов.

Меньше 2 % – это эталон.

Все процессы ТОиР, скорее всего, выстроены идеально. Любой сотрудник, от оператора линии до простого директора, будет вам часами рассказывать про надежность оборудования, преимущества Predictive над Preventive стратегиями, то, какое удовольствие они недавно испытали от ARCA анализа по результату недавнего потенциального отказа, и многое другое. И не просто рассказывать, а активно демонстрировать на практике. Короче, за предприятие отвечают правильные люди, которые верно размышляют и отлично работу работают.

Таких предприятий не очень много.

Я читал, что достижимый уровень этого показателя – 0,7%.

Но мне кажется, это какие-то сказки. Здесь уже нужно не процессы ТОиР настраивать, а заниматься сопровождением физических активов от момента проектирования до их утилизации.

Практически реализуемая цель, в которую я верю и знаю, как реализовать, это что-то около 2 %.

Что такое RAV ?

RAV – это сумма денег, которая необходима для замены обслуживаемого физического актива в настоящий момент.

Но есть сложности с его точным расчетом. Попробуйте оценить сегодняшние затраты на замену существующего производства идентичным. Вряд ли эта задача будет решена с первого подхода. Согласитесь, получить точную копию производства будет невозможно. Все будет выглядеть немного по-другому, потому что прогресс не стоит на месте, производители оборудования модифицируют производственную линейку, а старые материалы заменяются новыми, более современными. Стоимость и темпы строительства также меняются.

Но на самом деле нам нужно только примерное значение, которое максимально соответствует текущему моменту. Поэтому, если действующему заводу меньше десяти лет, просто используйте цифры первоначальных капитальных затрат. Тот же завод будет построен сегодня дешевле, чем тогда, но разница в затратах вряд ли будет большой.

Если заводу больше десяти лет, то все несколько усложняется, и необходимы другие способы определения RAV. В этом случае попробуйте узнать текущую стоимость активов от бухгалтеров или страховщиков. Они должны регулярно переоценивать стоимость завода и оборудования для целей налогообложения и страхования.

Сколько заплатит страховая компания, если производство сгорит/взорвется/утонет в результате кого-нибудь природного катаклизма:), и его нужно будет полностью восстанавливать после инцидента?

Еще одним из способов получения оценки текущей восстановительной стоимости завода является сравнение c недавно построенными аналогичными предприятиями.

В любом случае «академики от технического обслуживания» будут всегда утверждать, что ваш RAV некорректен. И они будут правы. Он никогда не будет корректен, так как является оценочным и изменяющимся показателем. Но, на мой взгляд, будет достаточно, если погрешность составит плюс-минус 10% от реальных значений.

Совокупность процессов

Производственный процесс на любом предприятии должен рассматриваться как единая и согласованная сеть (совокупность) процессов. При этом бизнес-процесс это логичный, последовательный, взаимосвязанный набор мероприятий, который потребляет ресурсы, создает ценность и выдает результат.

Практическое применение процессного подхода предусматривает детальный анализ и описание производственного процесса предприятия в виде единой и согласованной сети процессов с учетом всех компонент, необходимых для качественного функционирования каждого из составляющих процессов. При этом необходимо определение основного содержания и цели каждого процесса, владельца и руководителя процесса, нормативов, входов, выходов и ресурсов процесса, измеряемых параметров и показателей результативности и эффективности процесса, а также описание процессов поставщиков и потребителей.

Типовая модель процессов ремонта и технического обслуживания оборудования основана на методологии EAM (Enterprise Asset Management) — систематической и скоординированной деятельность предприятия, нацеленной на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов. Она включает в себя следующие бизнес-процессы управления деятельностью по техническому обслуживанию и ремонтам оборудования предприятия (рис.1.):

  1. Учет оборудования и нормативов — ведение списка оборудования, классификация оборудования, ведение списка нормативных ремонтов и ТО и их технологических карт.
  2. Учет показателей эксплуатации — учет осмотров оборудования, контролируемых показателей и контроль их значений, ведение журнала дефектов, учет наработки и простоев оборудования, учет перемещений оборудования, хранение исторических данных о ремонтах оборудования.
  3. Планирование ремонтов — формирование графика ППР, формирование заявок на проведение ремонтов, планирование потребности в запасных частях и материалах, трудовых ресурсах, формирование бюджета на ремонты.
  4. Управление материально-техническим обеспечением ремонтов — ведение первичного учета МТО, контроль неснижаемого остатка, формирование внутренних заказов, учет затрат.
  5. Управление персоналом — определение необходимых компетенций, формирование персонального списка работников, аттестации и допуски, контроль трудозатрат.
  6. Управление нарядами и работами — подготовка наряд-допусков, нарядов на выполнение ремонтных работ, учет выполненных работ.
  7. Управление документацией — ведение архива документов, хранение графической документации.
  8. Анализ эффективности и формирование отчетности — формирование отчета по показателям эффективности, план-фактный анализ выполнения работ, план-фактный анализ трудозатрат, план-фактный анализ затрат МТО, текущий анализ данных по состоянию оборудования и др.

Рис. 1. Схема взаимосвязей бизнес-процессов (процесс «Анализ эффективности и формирование отчетности» не показан)

Система технического обслуживания и ремонта

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – совокупность положений, правил, организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану.

Система ТОиР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

® Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

— смена и пополнение масла;

— устранение мелких неисправностей;

— смазка трущихся поверхностей;

— проверка на точность;

— испытания (для грузоподъёмных машин, электрооборудования и т.п.).

® Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты:

— текущий (малый и средний);

Малый (текущий) ремонт — предусматривает замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов.

Средний (текущий) ремонт – предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей. Выполняется без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт — требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность.

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Модернизация позволяет снизить моральный износ оборудования и проводится в следующих основных направлениях:

— механизация и автоматизация управления циклом работы;

— повышение мощности, скорости и ёмкости рабочего оборудования;

— расширение технологических возможностей;

— повышение эксплуатационной надёжности, долговечности и точности работы;

— оснащение загрузочными и подающими механизмами;

— улучшение условий труда.

Функционирование системы планово-предупредительных ремонтов базируется на определённых нормативах, которые позволяют планировать объёмы ремонтных работ, очерёдность сроки проведения, трудоёмкость и др. К основным нормативам системы относятся:

1. Категория ремонтной сложности.

2. Продолжительность ремонтного цикла.

3. Структура ремонтного цикла.

4. Продолжительность межремонтного периода.

5. Продолжительность межосмотрового периода.

6. Трудоёмкость ремонтных работ (нормы времени).

7. Нормы простоя оборудования в ремонте.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числом перед ней.

Продолжительность ремонтного цикла – это продолжительность работы оборудования от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период ремонтного цикла (от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами). Так, например, структура ремонтного цикла ленточного транспортёра имеет следующий вид (рис. 1):

К – О –О — О — М – О – О – О – М – О – О – О – С

– О – О – О – М – О – О – О – М — О – О – О – К

К – капитальный ремонт; О – осмотр; М – текущий (малый) ремонт;

С — текущий (средний) ремонт

Рисунок 1 – Структура ремонтного цикла ленточного транспортёра

Продолжительность межремонтного периода – период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами.

Продолжительность межосмотрового периода – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.

Норма времени на одну ремонтную единицу (трудоёмкость ремонтных работ) устанавливается видам ремонтных работ (промывка, проверка на точность, осмотр, осмотр перед капитальным ремонтом, текущие и капитальный ремонты) дифференцированно для слесарных, станочных и других работ.

Норма простоя оборудования в текущем (малом и среднем) и капитальном ремонте устанавливается в днях из расчёта на одну единицу ремонтной сложности с учётом сменности работы ремонтных бригад.

Известны три метода проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования:

3) стандартный (принудительный).

При послеосмотровом методе ремонта оборудование периодически осматривается. На основе данных осмотра определяют срок и вид ремонта. Периодичность осмотров устанавливают по ориентировочным срокам службы деталей и узлов. Объём, сроки и стоимость ремонтных работ заранее не планируют. Метод отличается конкретным содержанием объема работ. Метод наиболее точен, но требует длительной остановки оборудования.

При методе периодических ремонтов виды и сроки ремонтных работ, и календарные планы остановки оборудования планируют на основе минимальных сроков службы деталей и узлов. При осмотрах оборудования уточняют характер и содержание ремонтных работ и составляют дефектные ведомости. Достоинством метода является сочетание низких затрат с малым временем остановки на ремонт. Это метод наиболее распространён на металлургических предприятиях.

Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее ремонтного цикла, содержании отдельно каждого ремонта т применяется для оборудования, работающего в экстремальных условиях и автоматических линий. Метод предполагает проведение каждого вида ремонта и его обязательный объём в строго определённые сроки независимо от состояния оборудования, что требует увеличения запаса сменяемых деталей и узлов.

Текущие и капитальные ремонты проводятся узловым, агрегатным и стендовым способами.

Узловой способ заключается в замене во время ремонта целых узлов машин и оборудования новыми или заранее отремонтированными.

Агрегатный способ заключается в том, что вышедшие из строя отдельные агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в основном, к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

При стендовом способе ремонт и сборку производят на оборудованных специальных стендах.

Годовой план ремонта оборудования разрабатывают в ОГМ предприятия для каждого цеха на каждую единицу оборудования при непосредственном участии цеховых механиков. В плане для каждой единицы оборудования указывается:

— наименование и инвентарный номер оборудования;

— категория сложности ремонта в условных ремонтных единицах;

— продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов в месяцах (или часах);

— вид и дата последнего ремонта (осмотра), выполненного в базисном году;

— вид и календарные сроки проведения запланированных ремонтов и осмотров;

— трудоёмкость ремонтных работ в часах;

— время простоя каждой единицы оборудования в плановом ремонте на протяжении года в днях.

Читать еще:  Зачем делается счет фактура для физических лиц?

Порядок разработки плана ремонтных работ изображён на рис. 2.

На основе годового плана составляется по каждому цеху месячный план ремонта. Разрабатывается он ОГМ вместе с механиком цеха. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласованным с производственными планами основных и вспомогательных цехов.

Система основных технико-экономических показателей деятельности ремонтного хозяйства металлургического предприятия включает такие показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Определяется делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на количество ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого на протяжении года.

2. Количество ремонтных единиц установленного оборудования, приходящаяся в среднем на одного ремонтника.

3. Объём ремонтных работ в условных ремонтных единицах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Этот показатель характеризует производительность труда ремонтников.

4. Объём ремонтных работ в часах, приходящийся в среднем на одного ремонтника. Также характеризует производительность труда ремонтников.

5. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

6. Оборачиваемость парка запасных частей.

7. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.

Рисунок 2 – Порядок разработки плана ремонтных работ

Повышение качества ремонтного обслуживания, снижение затрат на его выполнение, сокращение времени простоя оборудования в ремонте может быть достигнуто за счёт непрерывного совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия, к основным направлениям которого относятся:

§ совершенствование организации труда ремонтного персонала;

§ повышение уровня механизации и совершенствование технологии ремонта оборудования;

§ создание специализированных ремонтных бригад;

§ повышение квалификации ремонтников;

§ максимальное совмещение во времени отдельных ремонтных работ по ремонту.

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования

  • Включён в Реестр российского ПО
  • Лучший продукт 1С-Совместно
    2012, 2015, 2016 гг.

Ведение списка оборудования

Глубина и структура дерева произвольная. Обычно отражается производственно-технологическая структура предприятия, до единиц оборудования, требующего планирования и учета ремонтов.
Объекты ремонта и обслуживания – это элементы дерева. Каждый элемент представлен информацией о паспортных данных конкретного объекта ремонта.

Справочники системы

Виды дефектов: предназначен для хранения списка возможных видов дефектов используемого на предприятии оборудования. С помощью справочника можно произвести дополнительную классификацию однотипных видов дефектов различных объектов ремонта;

Виды графиков работ: содержит перечень всех графиков работы предприятия и хранит в себе информацию об объемах рабочего времени по дням и/или сменам. Параметры графика задаются в Помощнике заполнения графика, который позволяет задать общие параметры, и на основании этих параметров автоматически заполнить график работы на очередной год. График можно заполнить по одному из предложенных шаблонов или выполнить настройки вручную;

Ремонтные группы объектов ремонта: Ремонтная группа — это группа объектов ремонта с одинаковыми нормативными ТО и ремонтами. Ремонтные группы предназначены для упрощения ввода информации о нормативных ремонтах по каждому объекту ремонта и для минимизации размера базы данных системы. Каждая ремонтная группа объединяет в себе нормативные ТО и ремонты для списка однотипных объектов ремонта. Объект ремонта может входить только в какую-либо одну ремонтную группу. Для задания нормативного ремонта в ремонтной группе необходимо установить соответствие между видом ремонта, технологической операцией (с нормативами) и способом планирования этого ремонта. После заполнения списка нормативных ТО и ремонтов необходимо в закладке «Состав ремонтной группы» формы ввода/корректировки ремонтной группы заполнить список однотипных объектов ремонта, для которых указанные ТО и ремонты являются нормативными;

Технологические карты ремонтов: при вводе технологической карты ремонта указывается перечень технологических операций. Неотъемлемыми реквизитами каждой технологической операции являются материально-техническое обеспечение и обеспечение трудовыми ресурсами, а также РД и Инструкции, регламентирующие данный ремонт.

Паспорт оборудования: Для каждого объекта ремонта можно указать следующие основные паспортные данные: завод изготовитель, дата выпуска, номер паспорта, заводской номер, технологический номер, инвентарный номер.

Объект ремонта: для каждого объекта ремонта в системе предусмотрена возможность хранения информации обо всех выполненных ремонтах. Задаются технические характеристики объекта ремонта, предусмотрена возможность ведения учета значений контролируемых показателей оборудования, а также журнала наработки оборудования. Для каждого оборудования уполномоченным сотрудником в систему вносятся значения наработки. Количество видов наработки для каждого объекта не ограничено.

Планирование ремонтов

дату составления графика;

период, на который необходимо составить график;

организацию, для которой составляется график;

подразделение, для которого составляется график;

список объектов ремонта, для которых необходимо составить график;

перечень видов ТО и ремонтов для каждого объекта ремонта, которые необходимо включить в график.

Для удобства пользователя в системе реализована возможность автоматического подбора группы объектов ремонта.

Оперативное планирование ремонтных работ в системе производится в виде ремонтных заявок, в которые можно включать только требуемые материалы и операции, утверждённые в спецификациях и технологических картах. При создании заявок автоматически определяются плановые затраты, а при учёте хода выполнения ремонтов материалы и трудозатраты списываются на конкретный ремонт.

Заявка может быть инициирована одним из следующих событий:

Выявленный дефект оборудования — в этом случае будет сформирована заявка на внеплановый ремонт.

Наступление даты планового ремонта по графику ППР — в этом случае будет сформирована заявка на плановый ремонт.

На основании сформированных заявок на ремонт формируются наряды на выполнение ремонтных работ. Наряд выдается исполнителям (рабочему, бригаде) до начала работы. Наряд заполняется автоматически на основании информации, указанной в заявке, и содержит следующую информацию:

  • перечень ремонтов и их технологических операций;
  • сроки выполнения работ;
  • перечень ремонтного персонала и его квалификации;
  • расценки;
  • формы оплаты.

Учет выполненных работ в системе осуществляется путем формирования актов выполненных работ. Акт выполненных работ формируется на основании наряда. После ввода и проведения акта выполненных работ затраты МТО и трудозатраты могут быть списаны.

  • Обслуживание оборудования: Под проведением обслуживания понимаются работы, проводимые без остановки оборудования, работы, выполняемые эксплуатационным персоналом. Обычно это работы, включенные в ТО 0, ведение журнала осмотров оборудования, занесения показания счетчиков.
  • Учет осмотров оборудования: В системе предусмотрена возможность автоматического составления планов осмотров. Все обнаруженные при осмотрах дефекты: неисправности в работе оборудования, отклонения от нормального состояния оборудования, в том числе не требующие немедленной остановки для их устранения, должны быть зафиксированы эксплуатационным персоналом в Журнале дефектов.
  • Расчет потребности в МТО: Для определения потребности в запасных частях, материалах и инструментах на требуемый период в системе должны быть сформированы графики ППР на этот период. На основании информации о планируемых нормативных ТО и ремонтах система автоматически рассчитывает потребность в запасных частях, материалах и инструментах. Информация о потребности в МТО выводится в отчете «План МТО».
  • Метрология: обслуживание средств измерений: Все работы по ремонтам и поверке средств измерения отражаются в системе аналогично описанным ремонтам. Для ведения учета значений контролируемых показателей оборудования предназначен документ «Учет контролируемых показателей».
  • Формирование бюджета на ремонты и техническое обслуживание: В системе предусмотрена возможность формирования бюджетов на ТО и ремонты и учета затрат. Суммы затрат выводятся в отчете «Прямые затраты на выполнение ремонтов».
  • Контроль затрат МТО: Для контроля затрат на МТО предназначен отчет «План-фактный анализ затрат МТО».
  • Контроль трудозатрат: Для контроля затрат на трудовые ресурсы предназначен отчет «План-фактный анализ трудозатрат».
  • Планирование персонала: Информация о плановой потребности в персонале выводится в отчете «Плановая занятость сотрудников для ремонтных работ». При работе системы в составе «1С:УПП» доступны все возможности управления персоналом.

Информация для бухгалтерии

  • Связь с учетом основных средств: При работе системы в составе «1С:УПП», если объект ремонта является основным средством, необходимо указать это в системе для возможности учета основных средств.
  • Интеграция с бухгалтерией: В систему бухгалтерского учета передаются документы для отражения факта ремонта в бухгалтерском учете.

Ниже приведена интегрированная система на базе «1С:УПП», где показано через какие документы происходит обмен. Также видно, что в систему могут поступать технологические данные с систем АСУТП предприятия, таким образом, данные по контролируемым показателям и наработке будут загружаться в систему «1С:ТОИР» в автоматическом режиме.

Как сэкономить на содержании автопарка?

К немалым затратам на содержание автопарка относят: фонд оплаты труда водителей и других сотрудников подразделения, расходы на покупку транспорта, ГСМ и запасных частей, ремонт, ТО, страхование авто и другие статьи. Эксперты советуют, как можно сэкономить на некоторых позициях.

Затраты на топливо

Как уже было отмечено, приобретение ГСМ занимает значительную часть расходов автопарка. Заметно снизить затраты на топливо позволят прямые поставки горючего по безналичному расчету. Лучше всего провести тендер среди поставщиков, чтобы выбрать оптимальный вариант. К примеру, стоит обратить внимание на компании, которые предлагают топливные карты для заправки авто. Это гарантирует заправку только проверенным топливом, поскольку недобросовестные водители не смогут залить в машину дешевое горючее и присвоить разницу.

Ремонт и ТО транспорта

Расходы на оплату труда тоже можно заметно уменьшить, если техническое обслуживание машин выполнять не собственными силами, а передать автосервису. В этом случае предприятие будет платить за конкретные виды работ, а не за часы пребывания сотрудника на предприятии. Можно выбрать сервис при дилерском центре официального производителя авто или частную автомастерскую, главное, чтобы ремонт и ТО проводились оперативно и качественно. Где не стоит экономить, так это на плановом техобслуживании: увеличивается риск износа, следовательно, непредвиденных поломок.

Управление автопарком

Помимо техобслуживания, на аутсорсинг можно передать решение других задач транспортного предприятия. К примеру, аутсорсинг бухгалтерии позволит сократить штат бухгалтеров, оптимизировать документооборот. Если планируется обновление парка и покупка новых машин с помощью лизинга, то стоит воспользоваться услугами лизинговой организации, заключив договор операционного лизинга. Получая ежемесячные платежи, лизингодатель предоставляет новые авто, обеспечивает страхование, топливную программу, ТО. Таким образом, можно заметно сократить операционные расходы.

Порядок работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

  1. Создаём базу данных оборудования (паспортизация)
  2. Делаем аудит состояния оборудования.
  3. Создаём базу данных нормативов на ТОиР (виды, периодичность, длительность, трудоемкость, состав операций, инструкции)
  4. Создаём базу данных спецификаций на ТОиР (перечни ТМЦ на виды работ)
  5. Собираем исторические данные и анализируем надежность оборудования (АВПКО, FMEA, RCM)
  6. Собираем и анализируем базы данных по техническому состоянию оборудования, наработке, результатам экспертизы промышленной безопасности
  7. Нормализируем справочник ТМЦ (очистка, унификация, обработка дублей)
  8. Создаём календарный план проведения ТОиР.
  9. Создаём склад ЗиП и спец-инструмента.

Организация работ по ремонту и обслуживанию оборудования определяется его ценностью, возможными последствиями поломок, аварий и, соответственно, соображениями экономической целесообразности. И здесь ряд преимуществ дает применение автоматизированных систем управления ТОиР. Компания «ИНТЕК» разработала собственную «Автоматизированную Систему ТОиР — ИНТЕК», которую использует в работе по организации ТОиР и предлагает её варианты заинтересованным заказчикам.

В программе «АСУТОиР» вы будете видеть базу данных оборудования, нормативы на ТОиР, заказ-наряды на планируемые работы. Мы будем получать заказ-наряды и приезжать в установленные сроки для проведения сервисного обслуживания оборудования.

Мы ведём техническое обслуживание и ремонт оборудования для компаний ОАО «Воронежсинтезкаучук», Декенинк Рус, Аква Тек, Рексам, ЗАО «Завод Автомобильного Оборудования» и др.

Наше предприятие развивается и осваивает новые области промышленности. В частности, совместная работа с нефтехимическим холдингом «СИБУР» по разработке нормативной базы проведения технического обслуживания и ремонтов оборудования предприятий ЗАО «СИБУР Холдинг» (ОАО «СИБУР-ПЭТФ», ОАО «Пластик», ОАО «Уралоргсинтез», ОАО «СибурТюменьГаз», ОАО «Красноярский завод синтетических каучуков», ООО «Тольяттикаучук»

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector